KK24
Dlaczego rekrutacja przestała być rozwiązaniem
Przez dekady standardową odpowiedzią na wzrost produkcji lub odpływ pracowników była rekrutacja. Jeśli brakuje rąk do pracy - znajdź nowe ręce. Ten model działał, gdy rynek pracy był obszerny, rotacja niska, a koszty rekrutacji i wdrożenia stosunkowo małe.
Dziś każdy z tych warunków przestał być spełniony.
Bezrobocie w Polsce utrzymuje się na historycznie niskim poziomie. Pracownicy fizyczni - szczególnie do prac powtarzalnych, monotonnych i wymagających wysiłku fizycznego - są po prostu trudni do znalezienia. Ci, których uda się zatrudnić, często odchodzą po kilku tygodniach lub miesiącach. Koszt rekrutacji, wdrożenia, przeszkolenia i ponownej rekrutacji po odejściu pracownika to wydatek, który coraz więcej firm liczy nie w tysiącach, ale w dziesiątkach tysięcy złotych rocznie - na każde stanowisko z wysoką rotacją.
Do tego dochodzi problem skalowalności. Firma, która chce obsłużyć o 30% więcej zamówień, musi zatrudnić o 30% więcej ludzi - i znaleźć dla nich miejsce, wyposażyć stanowiska, zorganizować nadzór. To nie zawsze jest możliwe fizycznie ani finansowo.
Efekt jest taki, że firmy, które nie zmieniły swojego podejścia, są dziś ograniczone nie przez popyt na swoje produkty, ale przez dostępność ludzi do ich wytworzenia.
Automatyzacja jako odpowiedź - ale nie dla wszystkich jednakowo
Słowo "automatyzacja" pojawia się w każdej rozmowie o niedoborze pracowników. Ale bywa używane tak szeroko, że traci konkretne znaczenie. Warto rozróżnić, o czym faktycznie mówimy.
Automatyzacja procesów biurowych (RPA - robotic process automation) dotyczy powtarzalnych czynności administracyjnych - wystawiania faktur, przesyłania danych między systemami, generowania raportów. To ważne, ale nie rozwiązuje problemu braków na hali produkcyjnej czy w magazynie.
Automatyzacja procesów fizycznych - i tu wchodzimy w obszar, który ma bezpośredni wpływ na stanowiska wymagające pracy rąk - to osobna kategoria, z zupełnie innymi wymaganiami inwestycyjnymi, wdrożeniowymi i efektami.
Roboty przemysłowe to dziś główny instrument, po który sięgają firmy produkcyjne i logistyczne chcące utrzymać lub zwiększyć moce przerobowe bez proporcjonalnego wzrostu zatrudnienia. I w odróżnieniu od dekady temu - stały się dostępne nie tylko dla globalnych korporacji.
Czym są roboty przemysłowe i co potrafią dziś
Jeszcze 10-15 lat temu robot przemysłowy kojarzył się z wielką, ogrodzoną maszyną w fabryce samochodów, obsługiwaną przez wąski zespół inżynierów i wymagającą wielomilionowej inwestycji. Ten obraz jest dziś częściowo nieaktualny. Roboty przemysłowe dostępne na rynku w 2025 roku to szeroka kategoria urządzeń - od dużych, stacjonarnych ramion robotycznych przez mobilne roboty autonomiczne (AMR) po lekkie coboty (roboty współpracujące), które mogą pracować bezpośrednio obok ludzi bez dodatkowych ogrodzeń i stref bezpieczeństwa.
Ich możliwości są znacznie szersze niż dawniej:
- układanie i przemieszczanie przedmiotów o różnych kształtach i masach,
- montaż i skręcanie elementów z precyzją niedostępną dla człowieka,
- kontrola jakości z użyciem systemów wizyjnych,
- spawanie, cięcie i obróbka materiałów,
- kompletacja zamówień i obsługa magazynu,
- paletyzacja - układanie produktów na paletach według zdefiniowanych wzorów.
To ostatnie zastosowanie zasługuje na osobne omówienie, bo jest jednym z najbardziej powszechnych i jednocześnie najbardziej dotkliwych problemów kadrowych w firmach produkcyjnych i logistycznych.
Paletyzacja - stanowisko, którego nikt nie chce zajmować
Paletyzacja to proces układania produktów - kartonów, worków, skrzynek, butelek - na paletach transportowych według określonego wzoru, zapewniającego stabilność stosu i optymalne wykorzystanie przestrzeni. Brzmi prosto. W praktyce to jedno z najbardziej uciążliwych stanowisk pracy fizycznej.
Pracownik przy ręcznej paletyzacji przez całą zmianę wykonuje te same ruchy: pochylanie się, podnoszenie, obrót, ułożenie, powrót. Przy typowej linii produkcyjnej może to oznaczać kilka tysięcy takich cykli na zmianę. Efektem są przeciążenia układu mięśniowo-szkieletowego - szczególnie odcinka lędźwiowego kręgosłupa, barków i nadgarstków. Choroby zawodowe z tym związane są dobrze udokumentowane.
To stanowisko ma najwyższą rotację w wielu zakładach. Pracownicy wytrzymują kilka miesięcy i odchodzą - bo jest monotonne, fizycznie wyczerpujące i relatywnie słabo płatne w stosunku do obciążeń. Znalezienie kolejnej osoby gotowej to robić, wdrożenie jej i utrzymanie przez dłuższy czas to cykl, który wiele firm powtarza bez końca.
Robot paletyzujący wykonuje te same czynności przez trzy zmiany, siedem dni w tygodniu, z identyczną precyzją i bez chorobowego. Nie potrzebuje przerw, nie grozi mu zwolnienie lekarskie z powodu przeciążenia kręgosłupa i nie odejdzie po trzech miesiącach do konkurencji za złotówkę więcej.
Rachunek ekonomiczny, który się zmienia
Główna bariera przed inwestycją w roboty przemysłowe to koszt wdrożenia. I jest to bariera realna - nie wyobrażona. Zakup, integracja z istniejącą linią, programowanie, szkolenie obsługi - to wydatek, który przy kompleksowych systemach może sięgać kilkuset tysięcy złotych.
Ale ten koszt trzeba zestawić z kosztami po drugiej stronie równania, które wiele firm wciąż liczy niedokładnie.
Koszt jednego pracownika na stanowisku fizycznym to nie tylko wynagrodzenie. To składki ZUS, koszt rekrutacji, koszt wdrożenia i szkolenia, koszt nadzoru, koszt absencji chorobowych, koszt wypadków przy pracy (odszkodowania, przerwy w produkcji, postępowania), koszt ponownej rekrutacji po odejściu. Przy realnym podejściu do kalkulacji koszt utrzymania jednego pracownika przez rok na typowym stanowisku produkcyjnym to często 70-100 tysięcy złotych lub więcej.
Robot paletyzujący o wartości zakupu 200-300 tysięcy złotych przy tej kalkulacji zwraca się w ciągu 2-4 lat - zastępując jednocześnie 2-3 pracowników na zmianie, a przy pracy trójzmianowej efektywnie zastępując 6-9 etatów.
Po upływie okresu zwrotu koszt operacyjny sprowadza się do serwisu, przeglądów i ewentualnych części - ułamek kosztów porównywalnego zatrudnienia.
Coboty - elastyczność, której nie mają klasyczne roboty
Osobną kategorią wartą uwagi są coboty, czyli roboty współpracujące. W odróżnieniu od klasycznych ramion robotycznych, które pracują w odgrodzonych strefach bezpieczeństwa, coboty są zaprojektowane do pracy obok ludzi - mają ograniczoną siłę i systemy wykrywania kolizji, które powodują natychmiastowe zatrzymanie przy kontakcie z człowiekiem.
Co to daje w praktyce? Elastyczność. Cobot może być przeprogramowany do innego zadania w ciągu godzin, nie dni. Może pracować przy jednej linii przez tydzień, a przy innej przez następny. Nie wymaga przebudowy hali ani tworzenia stałych stref bezpieczeństwa.
Dla firm o zmiennym profilu produkcji lub sezonowych wahaniach zapotrzebowania to często lepsze rozwiązanie niż specjalizowany robot stacjonarny. Mniejsza wydajność szczytowa jest rekompensowana elastycznością zastosowań.
Co firma powinna sprawdzić przed decyzją o robotyzacji
Robotyzacja nie jest odpowiedzią dla każdej firmy i każdego procesu. Kilka pytań, które warto zadać sobie przed podjęciem decyzji.
Czy proces jest wystarczająco powtarzalny? Roboty sprawdzają się przy zadaniach powtarzalnych, zdefiniowanych i przewidywalnych. Im większa zmienność produktu, opakowania czy układu stanowiska - tym trudniejsze i droższe programowanie i integracja.
Jaka jest rzeczywista skala problemu kadrowego? Jeśli rotacja na danym stanowisku wynosi 10% rocznie, automatyzacja może nie być priorytetem. Jeśli wynosi 80% i stanowisko jest kluczowe dla ciągłości produkcji - rachunek jest zupełnie inny.
Czy infrastruktura hali na to pozwala? Nośność podłogi, dostępna przestrzeń, układ linii produkcyjnej, instalacja elektryczna - to parametry, które mogą wpłynąć na koszt i możliwości wdrożenia.
Czy firma ma zasoby do obsługi i serwisu? Robot to maszyna, która wymaga przeglądów i serwisu. Wewnętrzne kompetencje do podstawowej obsługi lub umowa serwisowa z dostawcą to warunek sprawnego działania w długim terminie.
Firmy planujące wdrożenie robotów przemysłowych lub szukające rozwiązań do automatycznej paletyzacji mogą zapoznać się z ofertą i skonsultować konkretne potrzeby z doradcami Hitmark Robotics - gdzie dostępne są zarówno gotowe systemy, jak i projekty wdrożeń na wymiar.
Sprawdź tu jak roboty rewolucjonizują logistykę w zakładach przemysłowych?
Ludzie nie znikają z produkcji - zmieniają rolę
Warto rozwiać jeden mit, który często pojawia się w dyskusjach o robotyzacji: że robot "zabiera pracę". W praktyce firmy, które wdrożyły automatyzację procesów fizycznych, rzadko zwalniają ludzi. Znacznie częściej - kierują ich do innych zadań.
Pracownik, który przez osiem godzin układał kartony na palecie, może po wdrożeniu robota obsługiwać system, kontrolować jakość, zajmować się logistyką wewnętrzną lub obsługą klienta. To praca o wyższej wartości dodanej, mniejszym obciążeniu fizycznym i - co ważne z perspektywy pracodawcy - znacznie niższej rotacji.
Firmy, które traktują robotyzację jako narzędzie do zwolnienia ludzi, zwykle nie wyciągają z niej pełnych korzyści. Te, które traktują ją jako narzędzie do uwolnienia ludzi od pracy, której nikt nie chce robić - zyskują podwójnie: sprawniejszą produkcję i stabilniejszy zespół.
Zawarte treści mają charakter informacyjny. Decyzja o wdrożeniu robotyzacji powinna być poprzedzona analizą procesów i konsultacją z doświadczonym integratorem systemów automatyki, jeżeli szukasz takiej konsultacji wejdź na hitmarkrobotics.com i skorzystaj z bezpłatnej konsultacji!
– Artykuł sponsorowany
Napisz komentarz
Komentarze